“我们工作的节奏和方式是，可以八小时外、周末全部用来工作，也感染了外聘的专家和协作单位。他们本来的理念是不加班，后来也跟着我们周末一起工作。”蒋立民说。

　　产业化

　　制造业中，最终能占据市场主导地位的一定不是所谓的“好技术”，而是能成功产业化的技术。在晶硅电池中，效率低于单晶的多晶占据市场主导份额，被称为二代光伏技术的薄膜技术市场接受度也远不如晶硅技术。

　　硅烷流化床技术能否在多晶硅领域得到更广的应用，在于能否成功将这一技术产业化。中试项目完成后，保利协鑫课题组紧接着开始将技术产业化，对中试项目进行几十倍的放大。中试单条硅烷气产线的产能从1000吨/年放大十几倍，单个流化床反应炉放大到6000吨/年。从全球范围内来看，还从来没有设计出应用于硅烷流化床的超过1200吨/年的项目。

　　“我们单台反应炉就是别人的5到10倍，这是朱共山董事长提的目标，要做就做人家做不了的事情。”蒋立民说。过去七年在多晶硅行业的积累，让朱共山深谙技术在大系统释放的规模效应。过去保利协鑫在改良西门子法上的成功也得益于此，大产能的搭建和扩容，让保利协鑫在建设成本和生产成本上都具有强竞争力。

　　通过硅烷气产线和流化床反应炉的搭配，保利协鑫实现全球第一个产能超万吨的硅烷流化床产业化项目。

　　为了加快进程，课题组把已经设计出来的二代和三代流化床反应炉都投入到第一个产业化项目中。计划在2014年底前实现万吨硅烷流化床项目量产，实现10美元/公斤成本的电子级颗粒硅，这对所有多晶硅生产商而言，都是致命的杀手锏。

　　回溯保利协鑫历史，产业化一直是其拿手好戏。保利协鑫曾从零开始突破硅片生产，并成功将高效硅片技术产业化。2009年，朱战军正在负责中能第三期多晶硅业务的基建工程，突然被朱共山委以新任。朱的新任务就是在中能硅业徐州多晶硅工厂旁搭建一个硅片工厂，并负责工厂建成后的运营管理。硅片的生产设备主要是铸锭炉和拉晶炉，将中能产出的硅料在铸锭炉中加工成硅锭，硅锭在切片工厂加工成硅片后再被送到电池和组件工厂，并最终生产出终端的光伏电池板。

　　当时硅片市场供不应求，多晶硅和单晶硅的发展方向亦不清晰。朱战军告诉记者，仅方案设计修改就多达九次，从最初500MW多晶硅加上300MW单晶硅的规划，到最后确定为3.5GW的多晶硅。2009年9月开始动工，2010年1月就开始有硅锭产出。“当时市场对硅片需求非常大，建好一个炉子就生产一台，其他生产线继续建。”朱战军说。伴随硅材料工厂的建设，保利协鑫收购了一个300MW的切片工厂，再通过在下游客户电池工厂旁边布局切片厂，迅速在9个月内建起了3.5GW的硅片产能，位列全球首位。