从利润分配来看，上游利润回升，中游竞争激烈，下游收益稳定。多晶硅环节由于生产技术复杂、投产周期长，具有较高的进入壁垒，导致竞争格局稳健，利润较高;而下游电站收益由于国家补贴且根据成本保障基本的投资回报，收益也很稳定;但中游电池和组件由于进入门槛较低，剧烈扩张迅速导致产能过剩，竞争较为激烈，收益相对较低。同时，由于上游集中度高，导致中游议价能力相对较弱，利润受到挤压。

　　硅料需求量居高不下，但自给率仅为56.82%，仍有进口替代空间。随着光伏市场需求上升、成本下降，预计硅料需求量将保持上涨趋势。

　　

　　根据Energy Trend，全球太阳能产业最上游端的硅料有80%以上在中国加工为硅片，随着全球光伏装机规模持续增长，国内硅料需求将保持增长。但我国硅料产量仅占全球产量的50%左右，国产多晶硅无法满足下游需要，硅料进口需求持续较高。

　　2016年我国硅料进口量约14.10万吨，同比增长8.55%，其中，从韩国、德国、美国分别进口7.00万吨、3.57万吨、0.56万吨，占比分别为49.7%、25.3%、4.0%。2017年H1硅料进口量达7.28万吨。

　　

　　我们预计全球2017、2018、2019年新增装机80GW、90GW、100GW，中国组件占比80%，组件生产企业的平均单瓦硅耗量约4.9g/W，2017年我国硅料市场需求量约为35万吨，即使考虑金刚线替代硅耗量下降至4.5g/W，则需求量仍达到32万吨，进口替代空间较大，对于像保利协鑫这样的全球领先硅料厂商来说，无疑是潜在市场。

　　

　　国内企业硅料生产成本下降，提升了国产硅料的竞争优势。与国际上在化工厂基础上建设的硅料生产企业相比，国内企业多为跨界进入，且开始生产时间较短，在工艺循环上与国际厂家相差较多，具有较大的成本差距。

　　

　　近年来随着冷氢化改良西门子工艺技术的提升，技改去瓶颈等措施的实施，以及先进企业通过布局产能在低电价区域，国内企业的硅料生产成本大幅降低，部分先进企业的完全生产成本已经降低到了7万元/吨以下，大大增强了国产硅料的竞争优势。

　　目前，我国多晶硅硅锭的主流切割方式依然是砂浆钢线切割技术。在金刚线应用于单晶硅切割后，多晶领域金刚线切割的试验也一直在推进，但始终未能进行大范围推广，关键原因有两个：

　　一、多晶硅晶体含有硬点与杂质，导致切割断线概率增加;

　　二、金刚线切割多晶后，硅片表面损伤层浅，后续制绒工艺出现困难，影响电池发电效率。

　　

　　自2016年起，新型“制绒”技术如干法黑硅技术、湿法黑硅技术以及新型添加剂制绒技术取得良好突破，2017年至今这些技术的逐渐成熟稳定使得金刚线切割多晶影响电池效率的主要障碍得到解决，金刚线切多晶硅硅片的技术推广呈现井喷式发展。

　　

　　与此同时，通过PERC技术(一种有效提高电池效率的技术)与黑硅技术的叠加整合，多晶硅电池的转换效率得到极大提升，再加上金刚线切割的低成本高效优势，多晶产品竞争力得到大幅增强。黑硅制绒方式+PERC技术+金刚线达到1+1+1>3的优势。

　　

　　目前，行业正加速推进多晶硅“金刚线切割+黑硅制绒+PERC”模式的应用，以提高多晶电池产品的效率且大幅度降低成本。众多企业的实践表明，PERC、黑硅制绒技术、金刚线切割多晶硅片的结合可以达到技术互补，从成本、电流、电压多处入手，联合实现多晶硅电池转化效率的更大幅度提升。而且，多晶效率的进步是在没有增加成本的基础上，金刚线切技术的大规模推广基本抵消了黑硅和PERC技术增加的成本。根据测算，多晶黑硅PERC与单晶PERC电池转换效率相差0.7%左右，但是成本却相差近1元/片，多晶性价比优势明显，反攻大潮迅速开启。

　　综上所述，目前是多晶电池发展的重要契机，有望重夺市场占有率。同时硅料是光伏产业链附加值最高的环节，资产规模大门槛高，公司作为多晶硅料和硅片龙头企业，市场地位显著，尽享行业红利。