“即使是现在的实验室效率，也已经超过多晶硅、碲化镉和铜铟镓硒，只仅次于单晶了。如果照这个趋势继续下去，过两三年肯定会超过单晶。” 

在更重要的成本方面，按照这位博士的测算，如果量产的钙钛矿组件效率达到18%，其制造成本将只有单晶的一半甚至更低，而由于无光衰等优势，其单瓦实际发电量很可能会多出20%左右，竞争优势十分明显。

不少人认为，稳定性是钙钛矿技术商业化量产将要面临的最大问题。

“如果你一直关注钙钛矿技术的发展，就会知道，从2019年开始，稳定性就已经不是问题了。”

据他介绍，近两年学术界提出了很多钙钛矿材料的新配方，在实验室条件下，多数配方都能实现连续工作1000小时而衰减低于1%，差一点的也能达到连续工作1000小时衰减低于5%。

“这已经达到了晶硅电池的技术指标”。他说。

就稳定性的其他方面来看，他认为，那其实是晶硅组件和钙钛矿组件的共性问题。“比如封装，技术是通用的，只要晶硅能做好，钙钛矿一样能做好，钙钛矿并不比晶硅更怕水。”

在热稳定性方面，按照国际通行的“双85”检测标准，他们的钙钛矿组件经过连续1000小时的测试，衰减明显低于5%，符合现行国际标准。

在这位博士看来，其实最值得关注的指标是电池的光稳定性问题，因为这直接影响光伏发电项目的长期收益。

“早期的钙钛矿电池配方的光衰确实很严重，电池不封装的话一两个月就完蛋了。这个问题后来在材料上得到解决，从2016年开始我们就随时能做到连续工作1000小时而衰减在1%以内，下一步则是在组件上验证这个结果。”他说，他们正在通过权威第三方机构对上述结果进行验证。

当然，钙钛矿电池的产业化毕竟是一项从头开始研发的工作，不可能完全不存在问题，他并不讳言这一点。

“钙钛矿商业化量产最主要的技术难点，其实是在结晶环节，这类似于拉单晶的长晶过程，但不需要拉单晶那么高的温度。这是一个需要控制晶体按照需要的状态生长的过程，不但要求晶体生长致密、整齐，还要求尺寸大小一致和合适，且相互间没有孔隙。”

在实验室数寸见方的面积上做到这一点并不难，但要在量产时一两平米的面积上如此均匀涂布，则不那么容易。他说，这一步跨越是最难的，加上市场上没有现成的设备和工艺，完全要靠自己一点一点研发和摸索。

“这是整个技术的难点，也是商业化量产的最大挑战。” 

不过，“目前组件效率做到了15%以上，已经打开了整个技术的发展空间，稳定性也经过了验证，有了这两点，其实技术发展的大势已经很明确，即使我们做不到，也肯定有其他人能做到。”（吴军杰）