光伏电池变局
一线品牌不断扩大更具竞争力的新产能，让光伏电池行业呈现出强者愈强的格局。然而，技术迭代速度不断加快，在下一代技术商业化到来时，头部企业还能保持在电池行业的领先位置吗？光伏电池产业是中国光伏制造业中产能最为分散的领域。中国光伏行业协会统计显示，2019年中国前5大光伏电池生产商产量仅占行业总产量的37.9%，集中度远低
模式之争
通威和爱旭在光伏电池领域的快速崛起，掀起了一股专业电池生产商的潮流。两者的迅猛发展，不仅体现在产能的迅速扩张上，在光伏电池的成本控制方面，也远远优于行业平均水平。
“通威拥有最好的成本。”江亚俐说。在光伏行业内部，一般认为通威的成本控制能力是独一档，爱旭和其他一线电池厂商是一档，其他电池厂商再一档。
成本控制能力是光伏电池竞争的核心能力之一，由于光伏电池设备商可以提供标准化的设备，因此对整个生产流程的精细化管理，降低成本则成了电池生产商差异化竞争的关键。
业界一般认为，通威在光伏电池上做到的低成本与其在管理模式上的创新相关。
通过扩大生产规模、精细化管理以及引入先进的无人生产线，通威股份在光伏电池的非硅成本控制上一直优于行业平均水平。
年报显示，2019年通威电池片销量13.33GW，其中多晶3.2GW，单晶10.13GW，平均非硅成本0.23元/瓦。
通威公告显示，如果仅计算单晶PERC产能，通威的非硅成本平均为0.22元/W左右，低于中国光伏行业协会统计的行业内平均单晶PERC非硅成本0.34元/W的水平。
爱旭股份的非硅成本略高于通威，但仍远低于行业平均水平。据招商证券研报，2019年爱旭股份单晶PERC电池非硅成本为0.25元每瓦，未来随着兼容210mm大硅片的新产线投产，非硅成本有望达到0.21元/瓦。
值得注意的是，爱旭和通威均没有或仅有极小的组件产能，这意味着他们生产的光伏电池几乎全部供应到公开市场，这与垂直一体化厂商电池产能绝大多数都供应给自身的组件业务，形成鲜明对比。
不过多位业内人士认为，通威与爱旭在电池非硅成本控制上的优异表现，并非源于其专攻电池片生产。
“主要是新产能、新设备。”一位不愿具名的电池生产商负责人表示，在光伏电池领域，新投产的产线往往比旧有产线更具有竞争力，生产效率提高，同时投资成本降低。
不仅通威、爱旭，包括隆基股份、天合光能、晶科能源等一线厂商新投产的电池产线，同样具备与通威、爱旭相比肩的非硅成本。
咨询机构EnergyTrend曾在2018年做过各光伏电池企业非硅成本的分析，通威股份和隆基泰州工厂处于第一梯队，拥有最好的非硅成本，爱旭和天合、阿特斯、晶澳、晶科等一线厂商的新投产电池产线拥有相当的非硅成本，第三梯队则是一些二、三线电池生产商，第四梯队是产能小于1GW，不能正常运营的电池厂商。
不管从成本控制、还是转换效率提升，专业化生产的模式并没有相对垂直一体化模式的独特的竞争力，其成本控制和效率提升，仍然有赖各家提升管理水平、投产高效率新产线，以及各家的研发团队水平。
上述不愿具名电池厂商负责人表示，恰恰相反，专业电池生产商的电池产线，经过几年后，相比新建产能也会失去竞争力，这时候往往会选择向下游发展，去做组件，甚至发展电站业务，来尽可能延长这些已成为旧产线的生命周期，让生产的失去竞争力的电池片在体系内消化。
晶澳太阳能就是一个典型案例，晶澳起家即从事光伏电池的研发、生产，2006年进入光伏电池领域后很快扩张产能，跃升为世界电池生产商前列，到了2011年，晶澳开始拓展组件业务，在合肥投资电池、组件一体化基地，之后又发展电站业务。
通威、爱旭大规模进入光伏电池领域的时间还不长，那些投产的电池产线还没有成为失去竞争力的“包袱”，不过通威已经呈现出向下游发展的趋势，除了上游更早进入的多晶硅领域，通威也有少量的组件业务，以及较大规模的光伏电站。
作者：沈小波 来源：能源杂志 责任编辑：jianping
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